Технология ремонта МАХП

Технологическим процессом ремонта машин называется совокупность всех ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности.

В зависимости от количества однотипных машин в цехе и условий выполнения ремонта применяются 4 метода проведения ремонта: индивидуальный, стендовый, секционный и узловой.

При индивидуальном методе детали после ремонта устанавливаются на ту же машину (аккурат). Что приводит к большому простою оборудования в ремонте.

При стендовом методе машина переносится на ремонтную стену, а на ее место ставится запасная (если она есть). Этот метод ремонта применяется в основном при капитальном ремонте. Он резко снижает простои оборудования.

Секционный метод проведения ремонта осуществляется отдельными частями в нерабочую смену. В остальное время машина работает.

Узловой - наиболее прогрессивен. Он осуществляется заменой ремонтных узлов, заранее изготовленных в виде сменных, запасных элементов.

Наиболее полно технологический процесс ремонта представлен при       К Р, который состоит из таких работ:

1.подготовительные работы;

2.разборка машины;

3.ожотка и мойка детали ;

4.дефектация;

5.восстановление дефектных и изготавливаемых новых ремонтных деталей;

6.комплектация и сборка машины;

7.испытание отремонтированных машин.

Рассмотрим более подробно каждую из этих работ.

1.Подготовительные работы.

Проводятся заранее до остановки машины на ремонты.

К этим работам относятся следующие:

1.Составление предварительной ведомости дефектов на основании внешнего осмотра машины и записей журнала поломок. Проверка наличия запасных частей и наличия чертежей.

2.Составление проекта работ на основе предварительной ведомости дефектов.

В проекте намечаются способы ведения работ, средства механизации, количество рабочих. Составляется собственный график ремонта.

Разработка технологического процесса ремонта машины включает:

а) определение объема и последовательности разборки машины для ремонта;

б) перечень заменяемых деталей;

в) определение методов ремонтной обработки ремонтируемых деталей;

г) последовательность и методы сборки;

д) ТУ на оперативный контроль и испытания в процессе ремонта;

е) перечень необходимых оснастки, приспособлений и инструментов.

3.Подготовка и доставка на ремонтную площадку сменных сборочных единиц и деталей, такелаха, инструмента и приспособлений.

4.Тщательный инструктаж всего ремонтного персонала по вопросам организации и сроков ремонта, техника безопасности ведения ремонта.

2. Разборка машин.

Перед разборкой машин для ремонта необходимо проверить ее работу вхолостую и при полной нагрузке для уточнения ее состояния и выявления основных дефектов путем внешнего осмотра, по шумам и стукам, по виброзованию и нагреванию трущихся частей. Стуки в соединении показывают значительный износ. Меньшие износы определяются замерами в процессе разборки. Перед разборкой машина должна быть тщательно очищена от перерабатываемого материала, грязи пыли. Необходимо отключить электроэнергию, сжатый воздух, воду, снять ограждения, ременные и цепные передачи, демонтировать электрооборудование.

Сборочные единицы, снимаемые или устанавливаются без частичной их разборке, называются ремонтными. Чем больше таких  элементов в машине, тем выше ее ремонтопригодность.

Перед разборкой следуем удалить смазочные материалы. Внутренность варочных котлов промыть подогретым щелочным раствором.

При индивидуальном ремонте машины разбираемые детали следует маркировать краской, клеймом или кернером, чтобы при сборке соединить их по маркировке. Детали, имеющие неподвижные холодные посадки( шестерни, шкивы и др.), снимают на винтовых или гидравлических прессах специальными приспособлениями или съемниками. При горячих прессовых посадках соединениея разбирают в нагретом состоянии. Для демонтажа подшипников качения, посаженных на вал с большим натягом, можно их подогревать, поливая, например, внутреннее кольцо маслом, подогретым до 80-100⁰С.

Значительные трудности при разборке вызывает выпрессовывание деталей из глухих отверстий. В ремонтной практике в таких случаях применяют расточку, высверливание или выпрессовку с помощью масла.

 В отверстие наливают масло 3 и устанавливается (по плотной или скользящей посадке) стережень 1. При создании P на стержень  заприсованная втулка 2 выпрессовывается вследствии противодавления масла на нижний торец втулки.

Предварительная очистка аппарата:

а) кислотную аппаратуру промывают слабым раствором щелочи, а потом водой

б) щелочную – горячей водой или парам

в) аппараты с горючими газами – горячей водой, паром или инертом.

Окончательная очистка:

а) химическим способом

б) термическим способом

в) механическим способом.

3. Очистка и мойка деталей.

При разборке машины детали очищают от грязи, масла и нагара.

Нагар можно удалить одним из двух способов: механическим          (скрепками, шаберами, стальными щетками) или химическим ( погружение деталей в ванну с раствором: однин литр воды – 24 грамма каустической соды, 35 грамм кальцинированной соды, 1.5 грамма жидкого стекла и 25 грамм жидкого мыла). Детали выдерживают в ванне 2-3 часа при температуре 80-90⁰С, затем промывают в холодную и горячей воде.

Мыть и обезжиривать детали можно холодным и горячем способами. От грязи и масла удобно и быстро очищать детали промыванием в керосине, бензине и специальных растворах в неподвижных моечных ваннах.

Ржавчину можно удалить раствором 15% серной кислоты с 5% спирта или раствором 25% соляной кислоты, в которую добовляют 1% цинка. Для горучего промывания применяют водный раствор 10% каустической соды и 6% цинка, подогретого до 80-90⁰С. Иногда применяют 5-8% раствор каустической соды. Надо помнить, что в щелочных растворах нельзя мыть алюминий или залитые баббитом детали, так как они разрушаются. Такие детали можно промывать 1.5% жидкого стекла и 0.2% хозяйственного мыла.

Крупные детали (станины, корпуса и т. д.) очищают волосяными щетками, смягченными керосином.

Окончательное промывание деталей горячей водой способствует быстрому их высыханию и удалению с поверхности остатков щелочи.

4. Дефектация деталей.

В процессе ремонта машины проводится трехступенчатая дефектация,завершающаяся оформлением окончательной ведомости дефектов. Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. Приразборке проводится поузловая, а затем и подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектации - выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения. При подетальной дефектации  определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. проводится сортировка деталей на 3 группы:

1) ддетали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

2) детали с износом выше допуска, но пригодные к ремонту;

3) детали с износом выше допуска и непригодные к ремонту.

Детали первой группы рекомендуется маркировать белой краской, второй - зеленой или желтой, третьей - красной.

Для определения состояния деталей применяется внешний осмотр, магнитная и ультрозвуковая дефектоскопия, ренгеноскопия и другие методы. Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии: на поверхность детали, промытой ацетоном или бензином, наносится кистью или пульвиризатором 3-4 слоя проникающего раствора из 80% керосина и 20% скипидара, подкрашенного анилиновой краской красного цвета (15грамм красителя Судан 3 на 1 литр раствора); мелкие детали погружаются в раствор красителя; затем деталь приливается 5% раствором кальцинированной соды и вытирается насухо.

Жидкость, выделяющаяся на поверхностных дефектах, окрашивает покрытия в красный цвет. Этот метод позволяет определить поверхностные дефекты размером до 0.01 мм и глубиной 0.03-0.04 мм. Контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 5-7 кратного увеличения.

Магнитная или ультрозвуковая дефектоскопия применяется в тех случаях, когда она предусмотрена провалами ремонта, например, для аппаратов, подлежащих проверке по правилам Госгортехнадзора.

Метод люминесцентной дефектоскопии – требует применения люминисцентного дефектоскопа или переносных ртутнекварцевых приборов типа ЛЮМ-1, ЛЮМ-2 и т.д.

Метод основан на введении в подлость дефектов люминисцентного вещества с последующим облучением поверхности детали ультрофиолетровыми лучами. Под их воздействием дефекты становятся видимыми вследствии люминисценции вещества.

Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты шириной не менее 0.01мм и глубиной не менее 0.02 мм в деталях любой геометрической формы.

Последовательность действий:

1)     очистка поверхности от загрязнений;

2)     нанесение проникающего люминисцентного состава;

3)     нанесение проявляющего порошка;

4)     осмотр детали в ультрофиолетовых лучах.

Люминесцентный состав:  керосин 55-75%

вязельное масло 15-20%

бензол или бензин 10-20%

эмульгатор ОП-7 – 2-3г/л;(вещества облегчающие                     получение эмульсии )

дефектоль зелено-золотистый – 0.2г/л

Проявляющие порошки:  углекислый магний

                                            тальк или силикагель.

Магнитный метод выявления трещин- (для деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов) основан на свойстве ферромагнитного порошка распологается по магнитным силовым линиям. Применяются для обноружения мельчайшых волосковых трещин.

Магнитный поток создается электрическим током, который пропускают либо через металл непосредственно, либо через специальный проводник. В местах трещин магнитная проницаемость падает и магнитный поток огибает нарушение сплошности, уплотняясь по перефарии трещен. Дефект обнаруживается визуально с помощью ферромагнитного порошка. Дефект будет наиболее заметным, если трещина перпендикулярна вектору магнитного потока. Поэтому проверка проницаемости проводится при двух взаимно перпендикулярных направлениях.

В ТУ на ремонт приводится:  перечень дефектов, порядок и точность замеров, допустимые отклонения от геометрических форм деталей (конусность, овальность, неперпендикулярность и т.д.), допустимые величины износа, ремонтные размеры.

Схема дефектонировании с пропусканием электрического тока через стенку.

1-трансформатор

2- дроссель

3- дефектный участок

4- контакт

5- трещина

Результаты замеров и осмотра фиксируются в ведомости дефектов, которая составляется при капитальном или текущем ремонте. Ведомость дефектов является основным документом для уточнения объема ремонтных работ и определения потребности в новых деталях. Она составляется по следующей форме:

В дефектной ведомости отмечается характер повреждения или износа деталей, объем необходимого ремонта с указанием вновь изготовляемых деталей.

Ультрозвуковая дефектоскопия – основана на пропускании ультрозвуковых колебаний и отражений волн от границы раздела двух сред.

1-сварка

2-пьезометрический щуп

3-ультрозвуковой дефектоскоп

Дефект обнаруживают на глубину 1-250мм

Площадь дефекта 1-2мм

1.С помощью ультрозвуковой дефектоскопии, которая кладется на поверхность в металле, посылаются  ультрозвуковые колебания (под углом, импульсами).

2. При встрече с дефектом, возникает отраженная ультрозвуковая волна.

3. В промежутках между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука.

4. Дефект в соединении в виде пика     фиксируется на экране лсцелографа.

Виброакустический метод- основапн на анализе вибрации и шумов, источником которого является работающее оборудование.

Ренгеновские методы – основаны на различном поглощении ренгеновских лучей участками металла с дефектами и без них. Глубина до 10-900 мм, при этом фиксируются дефекты, размеры которых составляют 2% толщины металла.

 Руководность- Гамма-излучитель (изотопы Кобольта) – до 50мм, (компактен)

1-контейнер свинцовый

2-амнуса с изотоком

3-фотопленка