Ремонт ТП и арматуры.

В процессе эксплуатации ТП изнашиваются от механического, теплового и коррозионного воздействия. При ремонте ТП выполняются следующие основные работы:

1)       замена износившихся деталей и узлов или направление их до соответствующих норм, допусков и размеров;

2)       выверка ТП, а в случае необходимости подгонка опор и подвесок;

3)       модернизация или реконструкция ТП с возможной унификацией сменных частей;

4)       изоляция ТП;

5)       испытание на прочность и плотность;

6)       окраска ТП.

За 2-3 часа до разборки фланцевых соединений ТП резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить керосином. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1/8 оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности.

При разборке ТП с целью замены прокладок – весьма трудоемка операция по раздвижке фланцев. На рис. 1. показано одно из возможных приспособлений облегчающих эту операцию.

Рис. 1. Винтовое приспособление для раздвижки фланцев.

Все приспособление для раздвижки фланцев напоминают съемные для выпрессовки деталей с валов.

Приспособление состоит из двух разъемных хомутов 1. С приваренными гайками. Винты имеют разные резьбы (правую и левую на концах). При поочередном вращении винтов трубы раздвигаются.

Рис. 2. Приспособление для замены прокладки:

1 – хомут; 2 – винт; 3 – болт.

Раздвижку фланцев можно выполнить также следующим образом. В двух диаметрально противоположных отверстиях фланца нарезается резьба. В эти отверстия вворачиваются болты, а в зазор между фланцами вставляются металлические пластинки для упора болтов. При поочередном заворачивании болтов фланцы разжимаются.

Для вырезки прокладок применяются разнообразные приспособления. Вариант простейшего из них показан на рис.3.

Рис. 3. Приспособление для вырезки прокладок.

1 – конус; 2 – нож.

Конус 1 имеет сквозные отверстия, в которых стопорными болтами крепятся четырехгранные ножи 2. Приспособление вставляется в патрон сверлильного станка.

Сборка (ТП) коллектора состоит из соединения отдельных участков, блоков (плетей), деталей и крепления его к опорам и подвескам. Отдельные узлы перед сборкой располагаются в цехе между аппаратами, насосами, арматурой. Сначала сборка выполняется «начерно», т.е. свариваемые детали соединяются прихваткой, фланцевые соединения собираются на монтажных болтах. После такой сборки и выверки горизонтальных и вертикальных участков осуществляется окончательная сварка стыков, а во фланцевых соединениях монтажные болты заменяются шпильками или постоянными болтами с окончательной их затяжкой. После этого ТП закрепляется на опорах. При сборке отдельных участков ТП передача их веса на насосы и компрессоры должна быть исключена. Поднятый узел или деталь при помощи оправки подгоняется к присоединительному фланцу, а затем устанавливается прокладка и закрепляются все шпильки и болты.

Наиболее сложен ремонт ТП расположенных на эстакадах с большим количеством ТП. В этом случае замена изношенных участков или прокладка новых возможна только лишь отдельными трубами небольшой длины. Трубы поднимаются краном или лебедкой и через верх или бок эстакады заводятся на место. Сборка ведется в направлении, противоположном уклону ТП.

При замене участков ТП, работающих при высокой температуре, а также при прокладке дополнительных линий проводится растяжка компенсаторов температурных удлинений. Величину растяжки можно определить по формуле:

, где l – удлинение ТП; a – коэффициент линейного удлинения; L – длина ТП.

При такой растяжке компенсатор примет первоначальное положение, и при эксплуатации ТП не будет испытывать напряжений. Приспособление для растяжки на ТП до окончательного монтажа и снимается только после закрепления концов ТП на неподвижных опорах.

Рис. 4. Винтовое приспособление для растяжки компенсаторов.

При ремонте иногда требуется подключится к действующим ТП соседних цехов. Такая необходимость возникает и при подключении нового аппарата к действующим цеховым ТП. Врезка в действующий ТП выполняется с использованием соответствующего приспособления.

Рис. 5. Устройство для врезки в трубопровод.

К ТП 1 в месте врезки подгоняется и приваривается патрубок 5 с фланцем 6. К этому фланцу на шпильках присоединяется задвижка 8 требуемой серии. К задвижке на фланце 9 крепится приспособление для проделки отверстия в трубе. Задвижка вовзем сварен поднята вверх. Затем она опускается, а к фланцу крепится ТП.

После окончания капитального ремонта ТП проводятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается , концы ТП закрываются заглушками. Заглушаются также все врезки для КИП. В наиболее низких точках ввариваются штуцеры с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких воздушка для выпуска воздуха. В начальных и концевых точках ТП, а также на насосах и компрессорах устанавливаются манометры с классом точности измерения не ниже 1,5. Гидравлическое испытание проводят при давлении 1,25 от Р_раб. в течении 5 минут. Затем давление снижают до рабочего. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукивают легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и ТП полностью освобождается от воды.

Ремонт ТП-ной арматуры работающих под давлением.

Ремонт ТП арматуры может проводиться либо на месте ее установки без снятия корпуса, либо в механической мастерской. Подготовленная к ремонту арматура устанавливается на стенды, разбирается и подвергается дефектации.

Основные причины выхода арматуры из строя – нарушение герметичности вследствие коррозии, забоин, вмятин на уплотняющих поверхностях, а также вследствие деформации корпуса задвижек под действием внешних нагрузок и температурных напряжений.

Для механизации ремонта промышленностью выпускаются следующие приспособления:

1)       стенды для разборки и сборки арматуры;

2)       токарные приспособления для  обработки уплотнительных поверхностей корпусов и клиньев клиновых задвижек;

3)       станки для механической притирки;

4)       стенды для испытания пружин предохранительных клапанов;

5)       стенды для испытания на прочность и плотность клиновых задвижек;

6)       стенды для испытания и регулировки предохранительных клапанов.

Виды ремонта и применяемые приспособления для задвижек, вентилей и предохранительных клапанов несколько отличаются друг от друга.

При ремонте задвижки проводятся следующие операции:

1)       восстановление изношенных уплотнительных поверхностей затвора;

2)       восстановление шпинделя и сопрягаемых с ним деталей;

3)       замена сальникового уплотнения;

4)       восстановление уплотнительных поверхностей фланцевых соединений;

5)       восстановление корпуса;

6)       гидравлическое испытание.

Последовательность разборки задвижки: 1) снимается маховик со шпинделем; 2) снимается крышка; 3) разбираются детали затвора, вынутые с крышкой.

Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркально гладкой. Перед ремонтом шпиндель очищается от следов старой сальниковой набивки, ржавчины, нагара, грязи и промывается в керосине или бензине.

Вмятины и задиры глубиной не более 0,08-0,15 мм устраняются притиркой пастой ГОИ или шлифовальными порошками, разведенными в масле. Внутренние поверхности деталей, сопрягаемых со шпинделя, также проверяются на чистоту и отсутствие овальности.

После замены прокладки и сальниковой набивки собранную задвижку направляют на опрессовку.

Вентиля ремонтируются аналогично.

Одной из трудоемких операций при ремонте арматуры является притирка уплотнительных поверхностей. Притирка плоских деталей арматуры (седел и клиньев) осуществляется по плите. Конструкция притиров выбирается в зависимости от формы притираемых поверхностей и величины условного прохода. Притирка может проводиться как вручную, так и механизированным способом. Притирку ведут до светло-матового цвета уплотнительной поверхности.

Ремонт седла вентиля может выполняться на месте установки притиркой наждачной бумагой.

При эксплуатации пружинных предохранительных клапанов возможны следующие неполадки: загрязнение или повреждение уплотнительных поверхностей, нарушение соосности деталей, деформация пружин и т.д. При этом возможна утечка продукта через затвор клапана при давлении более низком, чем рабочее.

Разборка клапана осуществляется в таком порядке: снимается колпак, освобождается от натяжения пружина, снимается крышка, вынимается пружина и золотник вместе со штоком, а после освобождения стопорных болтов регулировочных втулок извлекается из корпуса втулка, а также регулировочная втулка сопла клапана.

Небольшие повреждения уплотнительных поверхностей устраняются притиркой. Большие повреждения исправляются проточкой поверхности на станке и последующей притиркой.

Пружины не должны иметь вмятин, трещин, забоин, и т.п. Опорные поверхности пружины обязаны быть плоскими на длине не менее ¾ витка. Пружины с трещинами отбраковываются.

Испытание пружин заключается в трехкратном сжатии статической нагрузкой, вызывающей максимальный прогиб, с целью выявления остаточной деформации и сжатии статической нагрузкой, равной максимальной рабочей нагрузке, с одновременным контролем величины сжатия пружины.