ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

на ремонт насосного оборудования.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Настоящее техническое условие распространяется на насосы :

лопастные-центробежные,осевые,вихревые, объемные-роторные и поршневые;

Насосы испытывают следующие основные виды износа:

1.1.Коррозия внутренних полостей корпусов и деталей,находящихся в контакте с агрессивными перекачиваемыми средами.

1.2.Эррозия внутренних полостей корпусов и деталей от воздействия механических примесей,находящихся в перекачиваемых средах.

1.3. Износ внутренних полостей корпусов и движущихся деталей в следствии трения о перекачиваемые жидкости.

1.4.Механический износ сопряженных деталей.

1.5.Кавитационный износ деталей (у ц/б насосов).

Коррозия бывает по механизму процесса химической и электрохимической.

2. РЕМОНТ НАСОСОВ.

2.1. Надежная и безопасная работа насосов в пределах установленных параметров работы может быть обеспечена при строгом выполнении запланированных по времени мероприятий по надзору и уходу за насосами, включая проведение необходимых ремонтов.

2.2. Все насосы, несмотря на различие конструкций, имеют много однотипных узлов и деталей, поэтому ремонт их включает:

а)ремонт корпусных деталей;

б)ремонт валов;

в)ремонт рабочих колес;

г)замена втулок вала;

д)ремонт подшипников скольжения;

е)ремонт сальниковых уплотнений;

ж)ремонт соединительных муфт;

2.3.Текущий ремонт насосов включает следующий примерный перечень работ:

• очистку маслосистем;
• замену набивок сальниковых уплотнений и отдельных деталей торцевых уплотнений;
• замену прокладок;
• шлифовку или замену втулок;
• замену подшипников;
• проверку вала на биение и при необходимости шлифовку шеек вала;
• смену пальцев муфт;
• ревизию и ремонт КИП и арматуры;

2.4.Капитальный ремонт включает:

• разборку, дефектацию,ремонт отдельных деталей: корпуса, ротора,вала,грудбуксу,защитных втулок, муфты;
• ремонт подшипников скольжения;
• ремонт масляной системы;
• ремонт опоры насоса и фундамента;
• сборка, испытание и покраска;

К началу ремонта насосов необходимо подготовить:

• сталь листовую, отливки стальные ичугунные, трубы и др.;
• материалы для сварочных работ;
• фланцы, муфты, заглушки, запорную арматуру;
• уплотнительные прокладки и материалы для их изготовления;
• болты, шпильки, гайки и шайбы;
• тросы для проведения такелажных работ;
• материалы для промывки, смазочные материалы;

До начала ремонтных работ следует:

• отключить электроэнергию, отсоединить привод от питающей сети, вывесить предупредительные знаки;
• освободить насосы и их коммуникации от остатков продукта и грязи.

3. ПОРЯДОК РАЗБОРКИ И СБОРКИ НАСОСОВ.

Перед разборкой необходимо освободить насос от перекачиваемой жидкости, отключить от трубопроводов заглушками или заполнить гидрозатворы.

Разборку производить по узлам в строгой последовательности. При разборке ц/б насосов и наличии горизонтального разъема, прежде чем с него снимают верхнюю крышку корпуса, отсоединяют ротор на полумуфтах и открывают подшипники, затем вынимают и кладут на подставки. После разборки узла, все детали очищают от остатков масла, продукта, коррозии и при необходимости промывают в керосине.

После промывки и сушки кахдую деталь тщательно осматривают, обмеряют, определяют дефекты, степень износа и возможность ее ремонта или замены.

Отремонтированные или замененные детали собирают в узел. Сборка узла начинается с базовой, основной детали. В сочленяемых деталях узла необходимо выдержать установленные соединения и зазоры.

Выверка зазоров, порядок сборки установлен инструкциями и руководствами по каждому типу насоса заводом-изготовителем.

При сборке насосов должны быть выполнены следующие, общие для всех насосов требования:

• зап.части, получаемые со склада для сборки, должны иметь сертификат с указанием отклонений от чертежа; зап.части, не имеющие акта ОТК о приеме должны пройти 100% контроль;
• забоины, заусенцы и следы коррозии на сопрягаемых поверхностях деталей должны быть устранены;
• не применять в процессе сборки крепежные детали нестандартного размера, болты и гайки с изношенными гранями более 0,5 мм и имеющие повреждение более 2 ниток резьбы;
• для предупреждения задиров при запрессовке сопрягающиеся поверхности деталей должны быть смазаны чистым машинным маслом;
• при запрессовке деталей ударами молотка необходимо пользоваться оправками из цветных металлов дли устранения возможности повреждения поверхности;
• шарико- и роликоподшипники рекомендуется устанавливать на вал с предварительным подогревом до 100^оС в масле в течении 15 минут.
• при установке шарико- и роликоподшипников на вал и в корпус в холодном состоянии (без подогрева) необходимо использовать специальную втулку для обеспечения равномерности распределения усилия запрессовки на обоймы;
• полумуфта перед установкой на вал должна быть нагрета пламенем автогенной горелки до 100^оС; запрессовко полумуфты должна осуществляться приспособлениями; запрессовка ударами молотка или кувалдами запрещается;
• шпилки должны быть ввернуты в резьбовые гнезда плотно без люфта;
• прокладки перед установкой на место должны быть смазаны герметизатором, прокладки должны быть плотно прижаты и не должны выступать за край сопряженных поверхностей;
• затяжка гаек должна производиться равномерно, без перекоса, в несколько приемов;
• подшипники смазывать смазкой УС-1 по ГОСТ 1033-71 или маслом индустриальным 20 по ГОСТ 1707-71, заливаемым в масляную ванну корпуса.

4. РЕКОМЕНДАЦИИ И КОНТРОЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СБОРКЕ НАСОСОВ.

• перед сборкой проверить отклонения оси корпуса насоса от горизонтального положения, пользуясь уровнями;
• отклонение по оси вала от оси сальнаков должно быть не более 0,1 мм;
• при сборке муфтовых соединений следует проверить плотность посадки муфт на вал; щуп толщиной 0,03 мм не должны проходить между валом и муфтой по всей длине окружности. При сборке пальцевых муфт смещение отверстий допускается не более 0,1 мм как в радиальном направлении так и по окружности.

При сборке зубчатых муфт проверить количество зацепления зубьев.

Сопряжение считать нормальным, если щуп толщиной 0,03 мм не проходит между парой зубьев;

• проверку установки подшипников качения в корпусе осуществлять по зазору между корпусом насоса и корпусом подшипника при помощи щупа, зазор должен быть не более 0,03 мм;
• следует обратить внимание на зазор между торцами валов привода и насоса необходимый для учета теплового расширения валов. Величина этого зазора-5-6 мм.

В ремонтную карту насоса после ремонта и испытания заносятся следующие данные:

1.Результаты проверки крепления насоса на фундаменте, точность установки насоса по уровню.

2.Толщина стенки корпуса.

3.Осевой разбег ротора в радиально/упорных подшипниках.

4.Радиальный зазор в подшипниках качения.

5.Боковой и верхний зазоры в подшипниках качения.

6.Зазоры в проточной части насоса.

7.Результаты проверки ротора(вала) на биение.

8.Результаты ревизии, осмотра, выверки каждой детали.

9.Замененные узлы и детали, причины замены, материал заменненных деталей.

10.Данные проверки центровки насоса