ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

на ремонт реакционных аппаратов без перемешивающих устройств.

(сырьевые емкости)

1.ВВЕДЕНИЕ

Настоящие тех. условия распространяются на:

а) аппарат стальной сварной

б) аппарат стальной со съемной крышкой со змеевиком внутри

в) аппарат стальной со съемной крышкой, приваренной рубашкой

г) аппарат стальной с приваренной рубашкой, со змеевиком внутри аппарата

д) аппарат стальной футерованный, со змеевиком внутри.

2.ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Работы выполняемые при текущем ремонте:

1. Частичный ремонт змеевиков б, г, д
2. Технологическая замена технологической обвязки
3. Ремонт деталей крепления
4. Ремонт и регулировка предохранительных устройств
5. Ревизия и ремонт запорной арматуры
6. Частичный ремонт футировки аппарата
7. Частичный ремонт теплоизоляции
8. При необходимости замена уплотнения в крышке
9. Доукомплектовка фланцевых соединений болтами

Работы выполняемые при капитальном ремонте:

1. Перечень работ ТР
2. Замена уплотнения в крышках аппарата
3. Частичная замена деталей крепления
4. Проверка толщины корпуса аппарата
5. При необходимости подварка корпуса аппарата
6. При необходимости подварка рубашки аппарата
7. Замена запорной арматуры
8. При необходимости замена технологической обвязки
9. При необходимости замена футеровки аппарата
10. Замена или ремонт змеевиков
11. Гидравлическое испытание рубашки в случае ремонта последней с применением электросварки
12. Гидравлическое испытание змеевика
13. Подтягивание болтов после испытания аппарата
14. Подкраска аппарата
15. Ремонт изоляции аппарата
16. Сдача в эксплуатацию
17. Гидравлическое испытание корпуса ап-та в случае его ремонта с проведением электросварки

3. РЕМОНТНАЯ РАЗБОРКА

Ремонтная разборка складывается из операций:

1. Предварительная дефектация перед разборкой
2. Общая разборка узлов на месте установки ремонтируемого аппарата
3. Разборка сборочных узлов на отдельные детали
4. Дефектация в процессе детальной разборки

Предварительная дефектация

При предварительной дефектации должны выясняться наиболее вероятные нарушения правильности сопряжения деталей и узлов между собой, анализироваться записи в ремонтных журналах по предыдущим ремонтам. Предварительная дефектация включает в себя наблюдение за фактическими показателями работоспособности аппаратов.

Общая разборка

При общей разборке емкости расчленяются на отдельные сборочные узлы путем разъединения разборных соединений с подъемно-такелажными приемами для поддержания и отведения в сторону разбираемых узлов.

Процесс общей разборки включает в себя следующие операции:

При разборке аппаратов поставить метки на фланцевых соединениях - фиксирование положения соединения.

При детальной разборке детали очищаются и промываются;

Окончательная дефектация производится при окончательной разборке.

Определяется износ деталей – потеря первоначальных размеров потеря правильной геометрической формы (конусность механические изменения поверхностного слоя металла или слоя антикор. покрытия повреждение целостности). Окончательная дефектация ремонтируемого аппарата производится руководителем ремонтных работ.

ПРАВИЛА ДЕФЕКТАЦИИ И МЕТОДЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТОВ

1. Осмотр внутренней и наружной поверхностей производится невооруженным глазом не должно быть рисок трещин наплывов нарушений сплошности антикоррозийного покрытия
2. Износ деталей определяется методом измерений, сравнивая размеры изношенных деталей с их первоначальными размерами
3. Толщину стенки измеряют ультразвуковыми приборами “Кварц 6”. Допускается определение остаточной толщины стенки сверлением отверстия Ж 3-4 мм. в 6-ти местах предполагаемого наибольшего износа поверхностей Толщина стенки определяется с помощью штангенциркуля с точностью до 0,1 мм. По окончании замера в отверстие нарезается резьба, вворачивается пробка, расчеканенная с обеих сторон, и заворачивается в отверстие. Места замера отмечаются на чертежах или эскизах корпусов или крышек.
4. Дефекты швов определяются визуально или прибором просвечивания гамма-лучами или ультразвуком.
5. Наличие трещин определяют керасиновой пробой цветовой дефектоскопией.

4. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ.

Допустимые пределы износа аппаратов и их элементов должны удовлетворять требованиям безопасной эксплуатации сосудов при их паспортной производительности в течение межремонтного периода.

Предельно допустимая величина износа толщины стенок не должна быть больше суммарного абсолютного размера конструктивной и расчетной прибавок на коррозию

Сварные швы признаются не удовлетворительными если имеются трещины протравления и раковины размером по глубине шва более 10% от толщины стенки при толщине 20 мм. надрыва скопления пор в отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 см. кв. площади шва резкие переходы подрезы уменьшение сечения шва

Поверхность фланцев должна быть гладкой без раковин трещин, заусенцев и др. дефектов снижающих прочность фланцев, а так же ненадежность фланцевых соединений. Наличие радиальных царапин и рисок глубиной более 0,5 мм. недопустимо Поверхность фланцев под гайкой должна быть уплотнительной Горловины и крышки люков должны быть гладкими без заусенцев и раковин.

Отсутствие паспортного количества крепежных деталей на крышке люка на фланцах штуцеров недопустимо. При наличии антикоррозийных покрытий не допускается нарушение целостности

Шпильки болты гайки и др. детали нарезной резьбы у которых резьба выкрашена или сорвана к эксплуатации не допускаются.

Змеевики и др. внутренние устройства имеющие свищи трещины к эксплуатации не допускаются.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ.

Ремонтная работа состоит из отдельных операций контрольной проверке взаимного положения деталей и узлов испытаний при сборке недопустимы удары по антикоррозионному покрытию. Запрещается производить сварку в местах имеющих антикоррозийное покрытие.

Все гайки входящие в резьбовое соединение должны быть завинчены до отказа причем затяжка должна быть равномерной.

После включения электродвигателя и достижения скорости ротора то 150 до 300 об/мин произвести разгрузку суспензии в ротор.

6. ЦЕНТРИФУГИ типа АГ и АОГ

Включается насосная станция центрифуги включается центрифуга. На холостом ходу проработать не менее 2-х часов. Убедившись в ее нормальной работе включается первая операция центрифугирования. При появлении вибрации центрифуги или других ненормальностей в ее работе центрифугу срочно выключить и устранить ненормальности

Аварийная остановка центрифуги – если давление масла упало ниже 4,5 ати нагрев подшипника веше 70С короткое замыкание перегорание предохранителей

У барабанных в/фильтров отрегулировать положение кромки ножа для съема осадка минимальный зазор (для обмоточной проволоки – 1мм, максимальный неболее 2-3 мм)

Порядок пуска в/фильтров следующий : открывается вентиль на трубопроводе суспензии в корыто фильтра и пускается в ход барабан и мешалка. Когда суспензия достигнет низа барабана постепенно открыть вентили вакуум-линии у распределительной головки. По достижении жидкостью переливного кармана в корыте полностью открываются вентили на вакуум-линии включается отдувка. При пуске фильтра предварительно проверяются герметичность барабана и распределительной головки (при отключении подачи сжатого воздуха вакуум должна повышаться не более 10-15 % от рабочего).

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ

К разборке и ремонту приступить только после сдачи фильтровального оборудования в ремонт по акту.

При разборочно – сборочных работах необходимо пользоваться подъемным оборудованием слесарным инструментом соблюдать все требования инструкций для слесарей – ремонтников по перечню.

При окончании работы обязательно проверить не осталось ли внутри фильтров посторонних предметов. Не проводить пробный пуск фильтровальных установок без ограждений и предохранительных устройств.