12. ПРОГРЕССИВНЫЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОКРАСИТЕЛЕЙ НА ТПО "ПИГМЕНТ"

Тамбовское производственное объединение "Пигмент" выпускает в широком ассортименте азокрасители. Эти красители производятся по периодической технологии, что сопряжено с низким уровнем автоматизации процессов, нестабильностью качества получаемого продукта.

Переход к непрерывному способу производства азокрасителей связан с немалыми трудностями: 1) использование при синтезе красителей совмещенных схем; 2) невозможность проведения экспресс-анализа с целью оптимизации процесса; 3) воздействие на процесс случайных возмущений, приводящее к отклонению от заданных технологических параметров.

В Тамбовском Государственном техническом университете на кафедре АХП под руководством академика Кафарова В.В., при участии сотрудников Московского НПО "НИОПиК" и Тамбовского ПО "Пигмент" разработаны новые гибкие автоматизированные установки непрерывного производства азокрасителей. Эта новая технология исключает перечисленные выше недостатки периодического способа производства красителей.

Рассмотрим основы непрерывной технологии производства азокрасителей. Известно, что производство азопигментов включает следующие основные стадии: 1) приготовление суспензий (растворов) исходных реагентов; 2) химическое взаимодействие (диазотирование и азосочетание); 3) физико-механические стадии (фильтрование, сушка, измельчение).

Для реализации процессов первой и третьей стадий разработана и выпускается промышленностью высокопроизводительная аппаратура, которая в достаточной мере удовлетворяет требованиям непрерывного производства, поэтому разработчиками новой технологии особое внимание было уделено аппаратурному оформлению стадий диазотирования и азосочетания.

Рассмотрим принципиальную технологическую схему непрерывного производства азопигментов (рис. 11.1).

Исходная суспензия амина, проходя активатор 1 и емкости для дополнительной обработки 2 и 3, приобретает свойства, исключающие образование агрегатов и снижение поверхности контакта фаз. Это обстоятельство и турбулентный режим в диазотаторе 4 позволяет увеличить скорость диазотирования примерно в 20 раз.

Приготовленный в аппарате 6 нитрит натрия подается распределенно по нижним трем царгам диазотатора 4, таким образом, чтобы в каждой царге и на выходе из реактора концентрация азотистой кислоты находилась в пределах 0,2-0,5 г/л. Секционирование теплообменной рубашки, позволяет поддерживать убывающий профиль температуры по высоте аппарата: 15-100 °С на его входе и 5-30 °С на выходе. Это обеспечивает хорошее растворение амина в нижних царгах и замедляет разложение диазосоединений в верхних.